شعاع گوشه ای

استرس در شعاع گوشه ای بین میل لنگ و وب (جایی که معمولاً خرابی خستگی صورت می گیرد) کنترل می شود.

اصطلاحات مرتبط:

• غلظت استرس
• فلنج
• لشکر میل لنگ
• پلیمر تقویت شده با فیبر
• جمع کننده فرورفتگی پارابولیک
• نانو سیال

زنگوله اطلاعات

درباره این صفحه

طراحی مفصل مقدماتی

6. 3. 1. 5 شعاع گوشه ای

شعاع گوشه ای در هر گوشه داخل و حداکثر گوشه های خارج ، یک قانون دیگر است که در این دسته از "باید" طبقه بندی می شود. پلیمر مذاب که به داخل حفره قالب جاری می شود می خواهد قبل از انجماد جامد ، در اسرع وقت جریان یابد و پر شود. قویترین قسمت ها با بالاترین ماده وزن مولکولی نهایی حاصل می شوند. به معنی طولانی ترین زنجیره های پلیمری ممکن است. پلیمر مذاب که بیش از حد و در سراسر لبه های تیز جریان دارد ، باعث برشی می شود که به نوبه خود باعث شکستگی در زنجیره های پلیمری می شود. این زنجیره های پلیمری کوتاه تر منجر به وزن متوسط مولکولی متوسط در قسمت تمام شده می شوند. از این رو بخشی با قدرت و خواص بالقوه به خطر افتاده. اضافه کردن شعاع گوشه ای ، حتی یک مورد کوچک ، به جریان کمک می کند و به جلوگیری از این پدیده برش کمک می کند. مراقب باشید با تهیه کننده مواد بررسی کنید تا ببینید توصیه های آنها برای شعاع گوشه ای چیست. همچنین با اندازه شعاع گوشه ای بیش از حد سورائیل نباشید ، شعاع که خیلی بزرگ هستند می توانند بخش های سنگین تری تولید کنند که خنک شدن آنها سخت می شود و می تواند علائم کوچک را ایجاد کند و گاهی اوقات می تواند باعث جنگ جزئی شود. مراقب باشید که شعاع گوشه ای را در جایی که باعث ایجاد مشکل ناخواسته در ابزار می شود ، مشخص نکنید ، مگر اینکه به دلایل عملکردی لازم باشد. به عنوان مثال ، در خط فراق یک شعاع گوشه ای نیاز دارد که حفره از روی خط فراق به نیمی دیگر قالب منتقل شود و هزینه آن را در تولید ابزار اضافه می کند. هر زمان که حفره و فولاد اصلی برای ایجاد یک سوراخ یا یک ویژگی در قسمت ملاقات می کنند ، شعاع گوشه ای نمی تواند در جایی قرار گیرد که این سطوح فولادی به دلایل آشکار ملاقات کنند. با این حال ، در برنامه های امروز CAD ، فقط می توان به اضافه کردن شعاع به هر لبه در قسمت ، اشاره کرد ، بنابراین ابتدا فکر کنید سپس شعاع را اضافه کنید که در آن به جریان کمک می کند و نه جایی که این ابزار را دشوار می کند. به عنوان یک قاعده کلی ، شعاع گوشه ای باید 25 ٪ از حداقل دیوار اسمی باشد که 75 ٪ از دیوار اسمی برای اکثر برنامه های تزریق تزریق ایده آل است (شکل 6. 23).

بیشتر بخوانید در پایین حرکت کنید URL: https://www. sciencedirect. com/science/article/pii/b9780323445016000064

فن آوری های پیشرفته شکل گیری

3. 04. 4. 2 محدودیت شعاع گوشه ای در منطقه انتقال یک بخش مستطیل شکل

حد شعاع گوشه به حداقل شعاع گوشه ای که می تواند قبل از شکستگی در فرآیند کالیبراسیون یک بخش مستطیل حاصل شود ، اشاره دارد. طبق گفته EQN [3] ، برای بدست آوردن شعاع گوشه ای کوچکتر ، باید فشار کالیبراسیون افزایش یابد. با این حال ، در پایان فرآیند کالیبراسیون ، هیچ کاهش آشکاری از شعاع گوشه ای را نمی توان با افزایش فشار درونی مشاهده کرد و یک شعاع گوشه ای به دست می آید. شرایط روغن کاری یا ضریب اصطکاک تأثیر زیادی در حد شعاع گوشه دارد. هنگامی که ضریب اصطکاک بزرگ باشد ، شکستگی اولیه قبل از دستیابی به شعاع گوشه ای طراحی شده ظاهر می شود.

به منظور یافتن رابطه بین فشار داخلی و شعاع گوشه ای از یک بخش مستطیل در طی فرآیند کالیبراسیون ، از سنسور جابجایی همانطور که در شکل 17 نشان داده شده است استفاده می شود. با توجه به جابجایی اندازه گیری شده لوله ، تغییر شعاع گوشه با فشار داخلی و حد شعاع گوشه مشخص شد. این ماده یک لوله آلیاژ آلومینیوم 5A02 ، قطر 63 میلی متر و ضخامت 1 میلی متر بود. اندازه قالب مستطیل 48. 4 میلی متر 63 بود. شکل 18 شعاع گوشه نسبی اندازه گیری شده (RCR) را نشان می دهد زیرا فشار داخلی در طی فرآیند کالیبراسیون بخش مستطیل با روان کننده های مختلف افزایش یافته است. RCR نسبت شعاع گوشه به ضخامت لوله اولیه است. در کالیبراسیون ، با افزایش فشار درونی ، RCR کاهش می یابد. هنگامی که RCR از 5 کوچکتر است ، شعاع گوشه با افزایش فشار درونی به سرعت کاهش می یابد. برای یک RCR بزرگتر ، تغییر شعاع گوشه کاهش می یابد. این به دلیل افزایش نیروی اصطکاک و منطقه تماس در پایان فرآیند کالیبراسیون است. حد RCR 7. 5 بدون روان کننده است ، در حالی که حد RCR نزدیک به 2 با بهترین روان کننده است. در مورد لوله آلیاژ آلومینیوم ، RCR به طور کلی از 5 با روان کننده سنتی بزرگتر است. برای دستیابی به مقدار RCR کوچکتر باید از روان کننده ویژه استفاده شود.

بیشتر بخوانید در پایین حرکت کنید URL: https://www. scienceirect. com/science/article/pii/b9780080965321003046

ساختارهای کشتی

4. 1. 3. 1 ناپیوستگی های هندسی

نظریه ریاضی کلاسیک خاصیت ارتجاعی نتایج خاصی را برای سوراخ ها و شکاف ها در لایه ها ایجاد کرده است. فاکتورهای غلظت استرس در A و B از شکل 4. 37 یک سوراخ بیضوی در یک صفحه بی نهایت تحت تنش یکنواخت در جهت محور B توسط: داده شده است:

j a = استرس a σ = - 1 j b = استرس b σ = 1 + 2 a b

برای مورد خاص یک سوراخ دایره ای ، a = b و j_B= 3 ، یعنی استرس در طرفین سوراخ دایره ای سه برابر سطح استرس کششی عمومی در صفحه است ، در حالی که در بالا و پایین یک استرس فشاری برابر با سطح استرس عمومی وجود دارد. اگر شکاف در حالت ایده آل به عنوان یک بیضی نازک و باریک تصور شود ، معادله فوق ایده ای از سطح غلظت استرس در انتها ارائه می دهد. یک شکاف بیست و یک برابر به اندازه آن ، به عنوان مثال ، دراز کشیدن در جهت بارگیری باعث استرس می شود ، در انتها ، چهل و یک برابر سطح استرس عمومی و بازده یا انتشار ترک احتمالاً برای مقادیر بسیار متوسط استσ.

یک سوراخ مربع با گوشه های رادیویی ممکن است برای این معاینه توسط دو بیضی در زوایای راست به یکدیگر و در 45 درجه به جهت بار نشان داده شود. برای ابعاد ذکر شده در شکل 4. 38 حداکثر ضریب غلظت استرس در گوشه ها تقریباً توسط:

j = 1 2 √ b r<1 + √ ( 2 b + 2 r ) √ b - √ r>

شکل 4. 39 تأثیر تغییر شعاع گوشه R در طول سمت B برای یک سوراخ مربع با یک طرف به موازات جهت استرس و برای یک سوراخ مربع در 45 درجه را نشان می دهد. شکل نشان می دهد:

این که ممکن است در عدم تراز کردن یک سوراخ مربع با گوشه های گرد با جهت استرس ، مجازات تا 25 ٪ استرس وجود داشته باشد.

که در دادن شعاع گوشه ای بیشتر از یک ششم طرف ، مزیت چندانی ندارد.

که مجازات شعاع گوشه ای کمتر از حدود یک بیست و یک طرف طرف ، شدید است. تقویت لبه به سوراخ می تواند اوضاع را کاهش دهد.

این نتایج برای دریچه های بزرگ مناسب است. با ابعادی که در شکل 4. 40 آورده شده است ، حداکثر ضریب غلظت استرس را می توان با دقت خوب از بیان یافت:

j max = 2 - 0. 4 b / b 2 - 0. 4 l / b<1 + 0.926 1.348 - 0.826 20 r / B [ 0.577 - ( b B - 0.24 ) 2 ]>

از اهمیت برخوردار است که حداکثر استرس همیشه در حدود 5-10 درجه در گوشه و استرس صفر 50-70 درجه دور اتفاق می افتد. در این نقطه اخیر باید Botts in Plating انجام شود. شکل 4. 41 نتایج مربوط به سوراخ با L = B را نشان می دهد. توجه داشته باشید که ضریب غلظت نه به استرس در صفحه شفاف بلکه به استرس در بخش کاهش یافته اشاره می کند.

بیشتر بخوانید در پایین حرکت کنید URL: https://www. sciencedirect. com/science/article/pii/b9780750689878000044

دکوراسیون inmold kurz-hastings

نکاتی را که باید هنگام طراحی قطعات و قالب های IMD در نظر بگیرید

عمق دکوراسیون: شعاع گوشه ای از قطعات مربع یا مستطیل حداقل باید با عمق دکوراسیون مطابقت داشته باشد (اگر عمق دکوراسیون 2 میلی متر باشد ، حداقل شعاع نیز باید 2 میلی متر باشد). پیش نویس حداقل 10 درجه در جهت قالب گیری به جدا کردن یک فیلم حامل در باز شدن قالب کمک می کند. تمام شعاع Inmold باید جلا داده شود. این اجازه می دهد تا در حالی که حفره پر می شود ، فویل حرکت کند.

عمق دکوراسیون حداقل 0. 020 باید حتی در موارد سطوح تزئین شده کاملاً مسطح حفظ شود. این تنش فویل بر روی لبه قسمت باعث ایجاد تنش بر روی حامل می شود و این مانع از چروک شدن فویل می شود.

دروازه باید تا حد امکان برای بخش هایی با شکل نامنظم قرار بگیرد. قطعات دور در اصل در مرکز قرار دارند تا در حفظ تحمل قطر کمک کنند. در مواردی که نیاز به دروازه های متعدد دارند ، دروازه ها باید به عنوان عملی نزدیک به یکدیگر قرار بگیرند تا اثر خطوط جریان و جوش در قسمت به حداقل برسد.

با استفاده از فویل با بافت و/یا بافت سطح قالب ، می توانید قطعاتی با سطوح بافتی حاصل شود. فویل IMD بافتی می تواند مات ، برس باشد و یا از نظر ظاهری مختلط باشد (این کار به یک عمل جداگانه در طول تولید نیاز دارد) مانند براق بالا و مات در کنار هم. عمق الگوی موجود در سطح قالب نباید با لبه ها و گوشه های دارای شعاع حداقل 0. 030 اینچ از 0. 006 تجاوز کند.

مواد پلاستیکی که برای IMD مناسب خواهد بود. رزین با جریان زیاد و ذوب آسان ترجیح داده می شود.(بهتر است قالب را نسبتاً سریع پر کنید. این به حفظ دمای یکنواخت بر روی سطح فویل کمک می کند که به چسب اجازه می دهد تا به قسمت پلاستیکی وصل شود).

فشار بستن دستگاه قالب گیری باید تا حد امکان کم باشد. این امر باعث می شود در صورت تزئین یک منطقه بزرگ ، کمی از فویل حرکت کند.

کشیدگی فویل: نتایج آزمایش نشان داده است که کشش فویل های غیر فلزی نباید از 20 ٪ تجاوز کند. این امر در شرایط بهینه قالب بندی حاصل شده است. با این حال ، هر طراحی قسمت باید با در نظر گرفتن مواد ، شکل ، اندازه و دکوراسیون خاص آن به طور جداگانه ارزیابی شود.

دروازه ها باید تا حد ممکن بزرگ باشند تا یکنواخت و سریع حفره ها را تسهیل کنند.

ضخامت دیواره قطعات باید حداقل 0. 040 باشد. بخش دیواری نازک تر ممکن است از پایبندی مناسب فویل به پلاستیک اطمینان نداشته باشد.

موقعیت یابی قسمت (قطعات) در قالب ؛قطعات طولانی یا باریک باید به صورت افقی در قالب قرار گیرد. این جهت گیری در کوتاه کردن چرخه قالب کمک خواهد کرد.